Frästischplatte aus Siebdruck

Hallo in die Runde!

Im letzten Blog habe ich euch ja den Aufbau meines Frästischanschlages vorgestellt.

In diesem Beitrag soll es um die Konstruktion, Fertigung und den Aufbau meiner Frästischplatte gehen.

Anmerkung: 

Die Platte ist zum jetzigen Zeitpunkt noch nicht komplett fertiggestellt bzw. gibt es meinerseits noch Änderungen.

Werde daher diesen Blog regelmäßig erweitern und ihr könnt den Baufortschritt mitverfolgen.

Eines der entscheidendsten Dinge bei einer Frästischplatte (zumindest denke ich so) ist die Planheit der Platte und die Vermeidung jeglicher Stufen auf der Platte wo ihr die Teile drüber schiebt.

Jede Stufe führt zwangsweise irgendwann zu einem Hängenbleiben und ihr zerstört euch euer Bauteil -> im schlimmsten Fall bei einem eurer letzten Fertigungsschritte!

Bereits in der Planung stand ich vor der Entscheidung:

1. -> Platte aus Siebdruck fertigen und diese für eine Alu-Einlegeplatte mit der CNC ausfräsen
2. -> Komplette Platte in CNC fertigen inkl. Befestigung der Oberfräse von unten

Die Entscheidung stand jedoch schnell fest!

Wenn ich die Siebdruckplatte schon auf beiden Seiten auf der CNC ausgerichtet und eingespannt habe kann ich sie gleich komplett fertigstellen.

Kann mir also die Einlegeplatte dazu sparen und vermeide gleichzeitig die Gefahr mir dort eine Stufe einzubauen und das aufwändige Einrichten der Höhe (Michael hat dies ja bei seiner jetzt recht gut gelöst).

Bevor es an die Konstruktion (mit Fusion360) geht, habe ich mir einige Gedanken gemacht was ich genau möchte: 

• Möglichst keine Stufen
• Minimaler Bauaufwand (Befestigung der Triton auf der Unterseite und einlegen der Platte in die GTS)
• Natürlich die Bohrung für Höhenverstellung von oben
• Führung für Anschlag
• Skala auf der Platte

1. Konstruktion des Frästischanschlages mit Fusion360

Bei der Platte selbst habe ich mich zu 28mm Siebdruck entschieden mit folgenden Gründen:

• Stabilität (durchbiegen der Platte)
• Noch genügend Material nach Versenkung der Fräse von unten und Einsenkung der Einlegeringe.

Zusätzlich wurde um ein Durchbiegen (auf wenn nur geringfügig) zu vermeiden die Unterseite noch mit zusätzlichen Spanten versehen.

Diese sind von unten nicht nur verleimt sondern zusätzlich verzapft.

Nach dem Einlegen der Platte sollten die auf der Platte aufgeschraubten ALU-Winkeln das Durchfallen der Platte durch den GTS-Rahmen verhindern.

2. Erstellen des G-Codes für die Fräse

Auf diesen Punkt gehe ich nicht im Detail ein (eigenes Thema für sich….)

3. Ausfräsen der Teile auf der CNC-Fräse über den Vakuumtisch gespannt

Die Fertigung der Platte auf der Fräse ist nicht so leicht wie erst angedacht:

• oftmaliger Werkzeugwechsel
• Bearbeitung der Platte auf der Ober- und Unterseite
• wiederholgenaues spannen der Teile
• Planheit des Tisches auf der Fräse (Gravuren)

3. Zusammenbau der Teile

Eigentlich kann man gar nicht von einem Zusammenbau sprechen! 

• Leim (zur Sicherheit wasserfest) in die Einfräsungen der Verzapfung
• Einstecken der zwei Spanten für die Versteifung
• provisorische Befestigung der Platte an der GTS
• Anschrauben der Aluwinkel
• Anschrauben der Triton
• Einlegen der Platte

Um einen ersten Eindruck der Platte zu bekommen einige Bilder dieser Version welche ich jetzt mal mit V1.0 bezeichnen möchte:

In der nächsten Überarbeitung möchte ich folgendes abändern:

• Anpassung der Bohrung für Höhenverstellung (noch nicht ganz in der Flucht)
• Befestigung der Einlegeplatte ohne Aluwinkeln
• Spannwerkzeug oder Vorrichtung für wiederholgenaues Aufspannen der Platte
• Optimieren der Fräsdaten auf ein Minimum an Werkzeugwechsel

Update am 03.06.2020

Anpassung der Bohrung für Höhenverstellung (noch nicht ganz in der Flucht):

in den Zeichnungen bereits angepasst

Befestigung der Einlegeplatte ohne Aluwinkeln:

Meine Überarbeitung der Befestigung sieht nun so aus:

Wie im Bild ersichtlich wird die Platte im hinteren Bereich mit drei Zapfen in das bestehende Alu-Profil der GTS geschoben und vorne nur aufgelegt.

Um auf die genaue Höhe zu kommen habe ich mir quasi den Schnitt von Platte und Versteifung ausgefräst und immer wieder angepasst.

Bei dieser "Schablone" wurde um Material zu sparen immer nur die Vorder und Hinterseite ausgefräst und getauscht.

Update am 04.06.2020

Spannwerkzeug oder Vorrichtung für wiederholgenaues Aufspannen der Platte

Da ich ein Freund vom einspannen mittels Vakuumtisch bin habe ich mich auch dazu entschlossen eine Vorrichtung zu Zeichnen bzw. auch auzuzfertigen.

Im Detail ist diese mit zwei Siebdruckplatten aufgebaut in jener die Ansaugkanäle in der unteren Platte eingearbeitet werden.

In der  Zwoschenzeit konnte ich auch bereits die untere Platte Fräsen:

NEWS & UPDATES:

06.2020/FTPL 2.0:

Spannwerkzeug oder Vorrichtung für wiederholgenaues Aufspannen der Platte & Oberseite der Platte V2.0

Dieses Wochenende konnte ich den Vakuumtisch für das Aufstannen der Platte benötige fertigstellen.

Weiters wurden die Fräsfiles (G-Code`s) für die Oberseite der Platte erstellt und erstmals durch auf die Steuerung der Fräse losgelassen.

Die Codes selbst passen ganz gut bis auf ein paar Kleinigkeiten die ich noch umstellen werden.

Der Aufwand für das Vakuumspannsystem hat sich zu 100% ausgezahlt:

• Werkstück hält bombenfest
• Platte liegt absolut plan auf (bei der Gravur gut zu sehen)
• rasches aufspannen ohne jegliche Spannpratzen (4 Stk. Gewindbuchsen jedoch vorgerichtet (werde ich nicht brauchen)

11.2020 / FTPL 2.1:

• Anpassung der Fusion360 Zeichnungen
• Umstellung des CAM-Programmes auf Fusion 360
• Überarbeitung der Versteifungen:

Die rechte und linke Seite der Platte liegt nun auf den drei Versteifungen auf.

Diese kann beim Verkleben der Platte mit den Versteifungen an die GTS angepasst (ist nun Stufenfrei werden da sie über den Drehpunkt eingestellt werden kann.

Werde euch zu den nächsten Überarbeitungen am laufenden halten!

Ich hoffe der Beitrag war für dich von Interesse!

Gerne kannst du mir ein Kommentar oder deine Meinung bzw. noch besser deine Verbesserungsvorschläge und Anregungen zukommen lassen!

Mail: andifei@aon.at

lg

Andreas